一、產(chǎn)品特征，質(zhì)量標準
    目前本公司生產(chǎn)的主要業(yè)務為生產(chǎn)大型養(yǎng)路機械有關裝置及零配件，為了加強公司產(chǎn)品質(zhì)量保證工作，明確產(chǎn)品質(zhì)量檢驗工作任務、范圍、職責，特制定唐山昆鐵科技有限公司質(zhì)量點檢制度。本制度在全公司范圍內(nèi)實施，技術質(zhì)量管理部負責監(jiān)督執(zhí)行。
本制度包含：原材料檢驗管理、外購件檢驗管理、外協(xié)件檢驗管理、生產(chǎn)過程檢驗管理、不合格品管理等規(guī)定。
二、原材料、輔助材料特征及用于生產(chǎn)應符合的質(zhì)量標準
產(chǎn)品的原材料主要為金屬材料及部分橡膠產(chǎn)品在制作過程中嚴格按照材料規(guī)范相關標準執(zhí)行。
三、生產(chǎn)過程

四、生產(chǎn)工藝流程

五、生產(chǎn)工藝規(guī)范
  （一）、機加工工藝規(guī)范
  1、機加工人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓具有一定的機械基礎知識和機械操作能力，且能夠滿足現(xiàn)行產(chǎn)品零件對機械加工提出的各項要求。
  1.1、機加工設備和工藝能滿足現(xiàn)行產(chǎn)品的各項要求。
  1.2、機加工所用的計量器具是經(jīng)計量部門檢驗合格并在規(guī)定的檢定周期內(nèi)。
2、加工前準備
2.1、操作者接到加工任務后，首先要檢查加工所需的產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和有關技術資料是否齊全。
2.2、機加工人員事先必須熟讀生產(chǎn)圖樣和工藝文件，了解零件加工的關鍵部位，并根據(jù)加工的需要準備各種加工工具以及測量器具。
2.3、機加工人員加工前應選用合格的毛坯或半成品是否符合圖樣要求，發(fā)現(xiàn)下列情況不等加工：
a、被加工件存在明顯缺陷。
b、被加工件與圖樣尺寸或形狀不相符。
2.4、按工藝規(guī)程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。對新夾具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
3、刀具和工件裝卡
3.1、刀具的裝卡
3.1.1、在裝夾各種刀具前，一定把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。
3.1.2、按工藝規(guī)程中規(guī)定的定位基準莊夾，若工藝規(guī)程中未規(guī)定裝夾方式，操作者可自行選擇定位基準和裝夾方法。選擇定位基準應按以下原則。
a、盡可能是定位基準與設計基準重合。
b、盡可能使各加工面采用同一定位基準，粗加工基準只能使用一次。
c、精加工定位基準應是已加工表面。
d、選擇的定位基準必須使工件定位裝卡方便，加工時穩(wěn)定可靠。
3.13、裝夾組合件時應注意檢查接合面的定位情況.
3.14、夾緊工件時，加緊力的作用點應通過支撐點或支撐面。對剛性較差的工件，應在適當?shù)奈恢米鲚o助支撐，以增強其剛性。
3.15、夾持精加工面和軟材質(zhì)工件時，應墊以軟件如紫銅皮等。
3.16、用壓板壓緊工件時，壓板支撐點應略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應盡量靠近工件，以保證壓緊力。
4、加工要求
4.1、加工人員必須嚴格按照生產(chǎn)圖紙和工藝的有關要求對零件進行加工。
4.2、加工人員在生產(chǎn)過程中如發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)圖樣和工藝文件不妥之處，應及時匯報車間工段長，但不得擅自更改圖樣和文件。
4.3、對有公差要求的尺寸在加工時，如無特殊要求盡量按中間公差加工。
4.4、工藝規(guī)范中未規(guī)定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值不應大于25μm.
4.5、為保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，應根據(jù)工件材料精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。加工鑄鐵時，為了避免表面夾砂硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大于加砂或硬化層。
4.6、精磨前的表面粗糙度值Ra值應不大于6.3μm.
4.7、粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達到設計要求。
4.8、圖樣和工藝規(guī)程中未規(guī)定的倒角、倒圓和公差要求應按GB1808的規(guī)定。
4.9、凡下序需進行表面淬火，超聲波探傷或滾壓加工的零件表面，在本工序加工的表面粗糙度值Ra值不應大于6.3μm。
4.10在本工序后無去除毛刺工序時，本工序加工產(chǎn)生的毛刺應在本工序去除。
4.11、在大件的加工過程中應經(jīng)常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外事故。
4.12、在切削過程中，若機床-刀具-工件系統(tǒng)發(fā)出不正常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查。
4.13、在批量生產(chǎn)中，必須進行首件檢查，合格后方能繼續(xù)加工。
4.14、在加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。
4.15、檢查時應正確使用測量器具。使用量規(guī)、千分尺等必須輕輕用力推入或旋入，不得用力過猛，測量工具事先應校好零位。
4.16、加工人員對加工過程中已出現(xiàn)的廢次品應單獨放置，嚴禁以次充好。
5加工后的處理
5.1、工件在各工序加工應做到無削、無水、無臟物，并在工位器具的規(guī)定。區(qū)域內(nèi)擺放整齊，以免磕、碰、劃傷等。
5.2、暫不進行下道工序的或精加工后的表面應進行防銹處理。
5.3、用磁力夾具吸位進行加工的工件，加工后應進行退磁。
5.4、凡相關零件成組配對加工的，加工后需做標記。
5.5、各工序加工完成的工件經(jīng)檢驗員檢驗合格后方能轉往下道工序。
6其他要求
6.1、工藝裝備用完后要擦拭干凈（涂好防銹油）放到規(guī)定的位置或交還工具庫。
6.2、產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)定和所使用的其它技術文件，要注意保持整潔，嚴禁涂改。
（二）、焊接工藝規(guī)范
1焊工
1.1、焊工必須進行考試，并取得焊工合格證，方能在有效期內(nèi)從事合格項目的焊接工作。
1.2、焊接前焊工必須了解所焊焊件的鋼種、焊接材料、焊接工藝要點。
1.3、焊工在施焊前應認真熟悉圖紙和焊接工藝。
1.4、檢查待焊焊縫坡口的裝配質(zhì)量和組對要求，對不符合裝配質(zhì)量和組對要求的焊縫應拒焊，并向有關部門反映。
1.5、進行焊縫質(zhì)量的自檢，做好自檢記錄、焊縫標記或焊縫跟蹤記錄等工作。
2焊接設備
2.1、應根據(jù)焊接施工時需要的焊接電流和實際負載持續(xù)率，選用焊機。
2.2、每臺焊接設備都應有接地裝置，并可靠接地。
2.3、焊接設備應處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應檢定合格。
3焊接材料
3.1、焊接材料應為進貨驗收合格品。對材質(zhì)有懷疑時，應進行復驗，合格后才能使用。
3.2、焊接前應根據(jù)焊條使用說明的規(guī)定對焊條進行必要的烘干處理。
3.3、烘干后的焊條應放入100°，150°的保溫箱內(nèi)，隨用隨取。重新烘干次數(shù)不應超過三次。
4焊前準備
4.1坡口加工：材料為碳素工具鋼的坡口可采用冷加工或熱加工方法。
4.2.焊接坡口應符合圖樣規(guī)定。.
4.3、焊接坡口應保持平整，不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。
4.4、焊接前應將坡口表面及兩側的水、氧化物、油污、銹、熔渣等雜質(zhì)清除干凈。清理范圍為：對接焊縫   坡口表面及兩側（距坡口邊20mm寬度范圍內(nèi)）。角焊縫    焊腳尺寸K=10mm,20mm。
5焊接環(huán)境
5.1焊接環(huán)境只有滿足下列情況時才能允許施焊。
   a）風速：＜10m/s
   b）相對濕度＜90%
   c）焊接溫度高于-10℃
6預熱
6.1當焊件溫度低于0℃時，應在始焊處100mm寬度范圍內(nèi)預熱至15℃以上。
6.2、采取局部預熱時，預熱的范圍為焊縫兩側各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm.
7定位焊
7.1、定位焊使用的焊接材料應與是韓式采用的焊接材料牌號相同。
7.2、定位焊縫的厚度一般不應超過焊縫的1/2，通常為4mm,6mm,間距不超過400mm。
8施焊的基本要求
8.1、焊工必須按圖樣、工藝文件、技術標準施焊。
8.2、施工前應按焊接工藝卡的規(guī)定調(diào)整好焊接參數(shù)。不應在施焊產(chǎn)品上進行調(diào)整焊接參數(shù)。
8.3、對容易產(chǎn)生變形的焊接件，可以使用工裝夾具，并采用合理的焊接順序。
8.4、再焊接過程中，應去除影響下一道焊縫施焊的任何缺陷。
8.5、接弧處應保證焊透和熔合。
8.6、采用錘擊改善焊接質(zhì)量時，第一層盒蓋面層焊縫不得錘擊。
8.7、焊后應清除焊渣和焊接飛濺，并目測檢查外觀質(zhì)量。
9焊件的矯形、后熱及焊后消除應力處理
9.1、焊件的矯形
宜采用機械方法進行矯形，當采用局部加熱方法矯形時，其加熱區(qū)溫度控制在800℃以下。
10返修
10.1、 焊接接頭允許返修。焊縫產(chǎn)生裂紋，應進行質(zhì)量分析，找出原因，定出措施后方可返修。
10.2、返修前需將缺陷清除干凈，必要時采用表面探傷檢驗確定。
10.3、返修焊縫質(zhì)量要求應與原焊縫相同。
10.4、要求熱處理的工件如在熱處理后返修時，必須重做熱處理。
11、安全生產(chǎn)
11.1、焊接作業(yè)應符合GB9448的有關規(guī)定。
11.2,、焊接人員必須接受安全衛(wèi)生教育，掌握安全生產(chǎn)技術。
11.3、焊接人員必須穿戴必要的防護用具。
11.4、焊工施工場所必須有防觸電、火災、中毒的安全措施，應注意通風，同時，為防止弧光、飛濺對人體的影響，應在擋板內(nèi)焊接。
（三）、組裝工藝規(guī)范
1、一般要求
1.1、所有零件應去除毛刺，倒鈍銳角，不得有影響使用性能的磕、碰、劃傷等。“O”型圈和其它橡膠密封件應去除飛邊，不得有影響密封的缺陷存在。
1.2、零部件或外購件應經(jīng)質(zhì)量檢驗部門檢驗合格，方可投入使用。
1.3、所有金屬件應用柴油清洗干凈內(nèi)外表面不得有鐵屑、銹跡、油污和贓物。
1.4、裝配過程中應輕拿輕放，嚴禁野蠻操作，不得損傷零件的密封面，不得切傷各橡膠密封件。
2、在裝配前應仔細閱讀產(chǎn)品裝配圖，裝配技術要求及裝配試驗程序，熟悉產(chǎn)品的結構特點，掌握產(chǎn)品裝配步驟，裝配方法及每步驟的裝配要求。
3、準備齊全裝配工具，領齊裝配所需零部件，小零件放置在干凈的工作臺上，重要零件放在工位器具箱內(nèi)。
4、裝配后檢查
   裝配后應檢查裝配是否正確，有無漏裝或多裝零件
5、裝配完工后
   在裝配試驗記錄上，簽上操作者和檢驗員姓名及裝配試驗日期。
6、
7、零部件的生產(chǎn)
1）技術質(zhì)量部工藝人員根據(jù)產(chǎn)品圖樣和技術文件，進行產(chǎn)品的工藝設計；
2）工藝設計結束后，由技術質(zhì)量部組織生產(chǎn)車間和相關部門進行驗證，做好相關記錄，完善工藝設計；
3）工藝文件評審、審批通過后，技術質(zhì)量部將正式的工藝文件按要求發(fā)布。同時由技術管理部按要求進行歸檔工作；
4）各生產(chǎn)車間執(zhí)行技術文件進行產(chǎn)品制造，并嚴格執(zhí)行生產(chǎn)現(xiàn)場工藝紀律管理規(guī)定；